圖為蘇氏精密制造技術(北京)股份有限公司董事長戴立宏發(fā)表主題演講

　　在中國電動汽車百人會論壇（2018）的“全球智能汽車峰會”主題論壇上，蘇氏精密制造技術(北京)股份有限公司董事長戴立宏發(fā)表主題演講。

　　以下是演講實錄：

　　感謝大家，去年的百人會沒帶東西，給大家展示概念，大家問我行嗎？行，車已造出。

　　剛才的車是原型設計的汽油車，對標某一款車，然后形成這臺車。用了7個月，700萬人民幣。一臺車在機械結構部分由7個大零件解決，本公司承擔的工作從概念設計，總體布局方案，到車架底盤等所有的東西都經過完整的CAE分析，已經生成的零件經過全部測試。車架部分只有三個零件，當然我們做的比較極端，僅僅為了表征本公司的技術能力。有人問我會不會維修成本高，將來的維修概念不采用修復原則，而是零部件的更換原則，只有三個零件更換當然成本高。現在希望表征技術能力，以后根據用戶要求進行分散。每部分都整體成型。汽車底盤結構，汽車長短和寬窄可以根據用戶要求定制，在本次大會的展示場地有成熟產品供大家參觀。其它零部件，整體車架，儀表支架等。上面的零件采用焊接的方法很難達到精度。應客戶要求做一次成型的電池箱，重三十幾公斤，如果采用金屬仍然是世界上最輕的。汽車底盤生成過程就這么簡單。汽車裝配用三天時間，全鑄鋁的研發(fā)周期，與中國最大的汽車集團合作，用一個半月設計，一個半月數據協調，因為中間傳統的造車方法和我們完全不一樣，所以中間有數據協調，四個月的試制，一個月總裝。

　　技術優(yōu)勢。

　　設計。第一張圖去年展示過，但沒有人相信。我們的工藝是以失蠟熔模精密為核心，完成全自動生產線的設置。采用智能化的精密制造生產線，全世界絕無僅有。發(fā)電機的葉片，葉片長達1.7米，中間空心，采用本公司技術一次成型成功，被國家工業(yè)博物館作為文物級珍藏。因為目前這種葉片全世界只有中國能夠制造。現在圖上看到的東西和去年相比多四個車門，車門可以完整一次成型。SUV零件有的部分由三個零部件形成，減重24%-39%，因為有的是SUV，有的是普通轎車。我們解決輪轂電機的殼，非常快，因為完全不需要機床加工。門的結構防碰撞，不能用鑄造的方式鑄進去。

　　零部件集成是實物，原來74個零件焊接的車橋，按照生產線一次成型。汽車輕量化，銅鋁質材料減10%-20%的重量。降低成本，總裝廠家不需要任何焊接生產線，四大工藝的焊接生產線不再需要。沖壓生產線或許還有。

　　希望和汽車界合作的原則，基于傳統車的平臺，實現底盤模塊化，提供公用平臺。降低批量生產成本，快速實現定制化生產，提高集成度，適應網絡化發(fā)展。國際高端或主流廠商做平臺，要想通用就看愿意不愿意給大家，花多少億研發(fā)出的。到底是通用平臺還是自用平臺需要想想。

　　基于平臺開發(fā)一款車，最短6-7個月，大幅度減少研制周期。如果基于平臺超過一年才能做一臺車，個人感覺太笨。大幅度降低研發(fā)成本，開發(fā)一款轎車總投資絕對在千萬級，而不是以前的億級。更輕、更省錢，有成熟的生產線提供裝備。希望大家搞電驅和電控的同志與我們一起合作，可以在短時間把電動汽車的底盤平臺造出來。為汽車廠、總裝廠提供服務。我們可以容易地變形出各種車輛。國內標準一臺車52個月開發(fā)周期，國際標準48個月，我們做成功的案例7個月。研發(fā)成本降低70%以上。沖壓、焊接、涂裝、總裝的工藝，通過我們的技術和延伸技術一定會取代沖壓和焊接。如果鋁制的話，那只需要涂裝和總裝。底盤概念中，底盤模塊160個零件，長達19米的焊縫，我們沒有一道焊縫。成熟的自動化生產線，提供用戶需要的產品。去年11月11號杭州會議上，百人會的領導說能不能造這個東西，今天大家可以算出時間嗎？

　　謝謝大家。

　　問：我是北京安德森的，我們公司做三電系統的新能源汽車公司。底盤沒有焊接件，全是三個部件拼起來。零跑汽車搞的很漂亮，我說車是前驅還是后驅，展臺的車是前驅還是后驅。

　　答：前驅。但基于這樣的系統，驅動與我沒有太多關系，我們的結構完全可以按照用戶的方法定制。前驅、四驅、后驅，對我們而言結構的轉換只需要在電腦上。我的工程師可以用一天的時間幫你完成轉換，前驅、后驅還是用輪轂電機，還是用中央電機驅動，都可以一天時間完成要求。

　　問：后面有橫梁加固件，所以影響逆變器放置。國內的逆變器和電機加起來比較大，因為基于這樣的因素所以只能前驅嗎。

　　答：不是，僅僅為了速度。

　　（根據發(fā)言整理，未經本人審閱）